Fabricación de vinilos

Visita a la fábrica de vinilos.

Artículo publicado en la revista Trapos Sucios en su Anuario 2001.
Fabricación del disco de vinilo en la fábrica Tecnodisco.
Por GAV.

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El corte:

En la sala de corte; la primera etapa del proceso; allí se traduce una información sonora digital o analógica (Ya que los masters pueden llegar en DAT, CDR o incluso alguno en cinta de bobina abierta; sí, aun siguen esas máquinas en funcionamiento en la industria) a información acústica mecánica; es decir; se crea un surco con la forma de espiral que contiene la información sonora que posteriormente leerá la aguja interpretando las deformaciones del surco.

Lo primero que se hace es analizar el master; comprobar los niveles y algo muy importante; la duración prevista para cada cara del vinilo ya que en función de la duración prevista se harán los surcos más grandes o más pequeños y con una distancia mayor entre ellos.

Así mismo se ajustará la velocidad a la que debe ser reproducido el vinilo (33 ½ o 45 rpm); que dependerá, en gran parte de la duración prevista e influirá también en la calidad del sonido; a mayor velocidad mejor sonido.

Una aguja de diamante es la encargada de dibujar el surco en un acetato de vinilo de mayor tamaño a de los discos habituales de 12'', que contendrá la información de una sola cara del disco, el sobrante, el material que la aguja va arrancando de la superficie lisa del acetato; que es como un hilo de tejido sintético es aspirado y se almacena en un compartimento. Durante el corte se vigilan los niveles para que no haya picos.

Una vez acabado el corte de una de las caras se etiqueta la cara escribiendo manualmente la referencia que levará esa cara del vinilo.

Este proceso res repetirá con cada una de las caras; saliendo de é el acetato que se utilizará para crear henil molde del que saldrán los dos discos que saldrán a la venta.

Fabricación del negativo del disco:

(...) Continuando con el proceso que nos tiene en manos llega el acetato a la parte de la producción donde la química hará posible conseguir el molde de níquel definitivo. Sobre el acetato se aplica una solución de cloruro de estaño para que con una pistola a presión se quede pegado el nitrato de plata; después se introduce en una cubeta con sulfatotrisódico y pirofosfatotetrasódico que están a 60º para después engrasar el Níquel obteniendo así la madre del disco; una especie de disco de vinilo plateado de níquel.

Una vez obtenido el molde de níquel; el negativo se ajusta para que no oscile y se corta a la medida que tiene que llevar para fabricar los vinilos y que no haga saltar la aguja; es un proceso totalmente manual. El molde de níquel que se pule; por detrás; eliminando todas las impurezas, para que no salga deformada la copia definitiva; ya que el mínimo cambio en la parte trasera de la superficie del negativo puede provocar una deformación en los surcos y por tanto en el vinilo que de ese molde salga. La última parte del proceso culmina dando forma definitiva al molde; doblando los bordes hacia dentro y el centro; de manera que encaje en la máquina prensora.

El negativo se tarda en sacar una hora y media, más o menos; la madre tarda más tiempo; entorno a dos horas; han de cuidarse mucho más hasta los mínimos detalles ya que la madre será el molde del que se irán sacando negativos para las futuras reediciones que se realicen. El negativo; una vez acabado el proceso de prensado se desecha y si se quiere reeditar se ha de crear un nuevo negativo.

 El prensado: (...)

El granulado de vinilo que utilizan es francés, que es uno de los de mejor calidad; también se usa a veces el granulado checoslovaco. Realmente no podíamos esconder la ilusión que nos hacía el ser testigos de cómo una maquina misteriosa planchaba los discos.

El vinilo; al contrario de lo que muchos pensamos no viene ya con la forma que todos conocemos; sino que viene en sacos de granulado de vinilo. El granulado de vinilo se introduce en una torba, desde donde se distribuye a través de una expresor, que es un tornillo sin fin, dentro de él se caienta a 140 grados mediante una resistencia y sale hecho pasta; con forma de pastilla (como los discos que se utilizan para juigar al hockey sobre hielo)

La pastilla, pesa unos 160 gramos, un dispensador coloca la pastilla y las dos etiquetas entre los moldes (los negativos) y se prensa, ejerciendo una presión de 150 kilogramos por centímetro cuadrado y ayudado por el vapor que hace que se expanda la pasta. Rellenando todos los surcos del negativo. La pastilla, con la presión, se ha estirado ocupando toda la planacha de niquel. Después se enfria el disco para que no se deforme.

(Todo el proceso de planchado de una copia del disco tarde unos trinta segundos. Así, la máquina a pleno rendimiento puede llegar a fabricar unos 120 vinilos por hora) Se recortan las rebabas sobrantes, que serán trituradas y recicladas para fabricar nuevos vinilos y una vez acabado el disco un brazo robótico lo mete dentro del sobre que irá dentro de la funda.

El enfundado del vinilo se realiza de modo totalmente manual; hace años había máquinas que realizaban esta labor, pero hoy en día, con la caída en picado de la producción del vinilo, estas máquinas ya no se utilizan; al menos en España.
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